Sposób stosowania preparatu?
Do pełnej obróbki silnika używanego (od 3 do 10l oleju) niezbędna jest trzy etapowa aplikacja preparatu. Dla silników nowych zaleca się obróbkę dwukrotną.
Opis użycia (pojedynczy etap):
1. Doprowadzić silnik do temperatury roboczej (przeważnie ok. 90 stopni – 5-10 minut pracy)
2. Wyłączyć silnik
3. Wycisnąć zawartość tubki do silnika przez wlew oleju.
4. Zakręcić korek.
5. Włączyć silnik i pozostawić 6-10min na niskich obrotach.
Następny etap (etapy) przeprowadza się w tej samej kolejności po 90-260km przebiegu.
Proces rewitalizacji można uznać za w pełni wykonany po przebiegu 1500km.
UWAGA: Nie należy wymieniać oleju zanim zakończymy proces rewitalizacji.
Słowo rewitalizacja (lac. vita — życie) można dosłownie tłumaczyć jako „powrót do życia”. Odkrycie zjawiska rewitalizacji opiera się na unikatowych procesach fizyko-chemicznych, które przy konkretnych warunkach mogą odbywać się w strefie tarcia. Podczas pracy mechanizmu na parach tarcia pojawiają się obciążenia które powodują wydzielanie się nadmiernej energii cieplnej, skierowanej na zniszczenie — zużycie detali. Jeżeli zaaplikować do strefy tarcia unikalny materiał budowlany — rewitalizant, wówczas odbiera on nadmiar energii i wykorzystuje ją dla stworzenia nowej powierzchni. W ten sposób w strefie nadmiaru energii pojawiają się warunki, przy których energetycznie korzystniej jest budować nowe, niż burzyć stare. Energia niszczenia staje się energią tworzenia!
Metal może zostać odbudowany!
Po odkryciu zjawiska rewitalizacji, uczeni zauważyli, że jest możliwość odwrócenia procesu zużycia, że można ochronić i odbudować zniszczoną powierzchnię. Wyszło na jaw, że można stworzyć takie warunki, przy których detal nabywa nowe niezawodne pokrycie, posiadające wysokie właściwości przeciw zużyciowe. Aby stworzyć takie warunki, do strefy tarcia trzeba dodać specjalną substancję syntezowaną — rewitalizant. Zawiera on materiał budowlany dla przyszłej powierzchni i unikatowy aktywator energetyczny, który umożliwia przeniesienie nadmieru energii tarcia na stworzenie pokrycia ceramiczno-metalowego.
Kolejność formowania pokrycia Rewitalizacja rozpoczyna się w strefie największego przeciążenia, gdyż jest tu dość nadmiaru energii dla rozpoczęcia nowego procesu i atomy metalu mają największą ilość łączników swobodnych (nieskompensowanych). Te łączniki jak magnesy zabierają i utrzymują bezpośrednio w miejscach zużycia materiał budowlany — rewitalizant. Przy pojawianiu się obciążeń aktywator energetyczny odbiera nadmierną energię tarcia i kieruje ją na budowę warstwy ochronnej. Tą drogą na starej podstawie kształtuje się nowe pokrycie. Po kilku minutach rozpoczęcia rewitalizacji zamiast draśnięcia pojawia się ceramiczno-metalowa łatka. Strefa anomalnej aktywności zanika. Procesy energetyczne stabilizują się, rozwój pokrycia zatrzymuje się. Równolegle odbywa się dyfuzja obustronna dwóch substancji (metalu i ceramiko-metalu), która kończy proces formowania nowego pokrycia, cementuje go, ostatecznie niwelując defekt. Im więcej mija czasu, tym pewniejszym staje się nowe pokrycie. Nowe możliwości z atomowym rewitalizantem Zjawisko rewitalizacji okazało się przełomem technologicznym w eksploatacji nowoczesnej techniki. Wynalazek zatomizowanego rewitalizanta pozwolił spojrzeć po nowemu na możliwości oleju silnikowego i zrobić proces rewitalizacji dostępnym oraz permanentnym.
Rezultat rewitalizacji
Możliwości rewitalizacji zmieniły aktualne myslenie o eksploatacji maszyn i mechanizmów i ich naprawie. Zaawansowana idea odwrócenia procesów niszczenia została zrealizowana w produkcji XADO.
W wyniku rewitalizacji na powierzchniach par tarcia formuje się nowe pokrycie — detal powiększa się przestrzennie i odbudowuje swoja geometrię. Powstałe pokrycie ma unikalne właściwości — niezwykłą trwałość (mikrotwardość 650–750 kg/mm2), wysoka odporność na korozję, niską chropowatość (Ra do 0,06 μm). Poddany rewitalizacji detal będzie działać gwarantowanie do 4 razy dłużej! Na parach tarcia kształtuje się pokrycie ceramiczno-metalowe, detale powiększają swoją wagę i objętość, przywracają swoją pierwotną geometrię (największy zarejestrowany przyrost — do 1,5 mm). Odbudowa odbywa się w procesie zwykłym, przy obciążeniach roboczych. Rezultatem jest uzyskanie większej mocy użytecznej, powiększa się dokładność pracy mechanizmu, a obniża się szum i wibracja. Umożliwia to uniknięcie strat metalu, utrzymywanie powierzchnie tarcia w idealnym stanie, znaczne powiększenie niezawodności mechanizmów i wydłużenie czasu pracy. Biorąc pod uwagę optymizację sprężeń, to pozwala uzyskać wyraźną ekonomię nośników energii (do 30 %).
Powód ekologiczny
Zaoszczędzenie energii oraz długie bezawaryjne użytkowanie jest podstawą dbałości o środowisko przyrodnicze. Podczas pracy mechanizmów, które poddane zostały rewitalizacji wydzielanie szkodliwych substancji (CO, CH, NOx) w atmosferę jednoznacznie obniża się.
Poniżej artykuł z gazety MotoTrendy z 28 lipca 2010r na temat oferowanego produktu:
